ساخت نخستین رآکتور سنتز متانول با توان متخصصان داخلی کشور، گامی بلند برای خودکفایی صنعت پتروشیمی کشور به شمار می‌آید که پس از موفقیت در مرحله نصب، در عمل مرحله‌ای نو آغاز می‌شود که می‌توان آن را مصداقی از «دانش‌بنیان بودن» صنعت پتروشیمی مطرح کرد.
به گزارش پایگاه خبری تحلیلی نفت آرا، یکی از مجتمع‌های پتروشیمی تولیدکننده متانول در منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی (ماهشهر) به‌تازگی در حال تکمیل عملیات ساخت نخستین رآکتور سنتز متانول ایرانی است که اقدام مسرت‌بخشی برای صنعت کشور، به‌ویژه صنعت پتروشیمی به‌شمار می‌رود. صنعت پتروشیمی ایران تخصص و توان فراوانی در حوزه تولید متانول دارد و این ماده بخش قابل توجهی از صادرات پتروشیمی کشور است، اما چرا این خبر تا این اندازه مایه شادی و غرورآفرینی است؟ این رآکتور چه ویژگی یا اهمیت خاصی در صنعت پتروشیمی کشور دارد؟
به‌طور کلی گاز سنتز (Synthesis gas) به مخلوط گازی اطلاق می‌شود که ترکیبی از هیدروژن و منوکسید کربن به نسبت‌های مشخص است. این گاز در واقع پایه تولید متانول و آمونیاک صنعتی را تشکیل می‌دهد و این دو محصول بالادستی دارای مهم‌ترین زنجیره‌های صنعت پتروشیمی در پایین‌دست خود هستند.
تولید گاز سنتز تا سال ۱۹۵۰ بر پایه زغال‌سنگ بود و به‌عنوان آغازگر عصر جدید صنعت آمونیاک و متانول شناخته شد. بعدها روش تولید گاز سنتز از نفتا ابداع و آنگاه با ظهور گاز طبیعی (به‌عنوان سلطان بلامنازع خوراک هیدروکربنی با کیفیت)، از ترکیب و گرمایش گاز طبیعی و بخار آب در مجاورت کاتالیست برای تولید گاز سنتز استفاده شد.
در این روش که اکنون متداول‌ترین فرآیند تولید گاز سنتز است در دو مرحله شکست (کراکینگ) و خالص‌سازی، گاز طبیعی در مجاورت کاتالیستی از کبالت، مولیبدیم و اکسید روی به گاز سنتز تبدیل می‌شود. محصول نهایی حاوی بیش از ۸۰ درصد هیدروژن و بقیه منوکسید کربن و مقدار کمی هم متان، دی‌اکسیدکرین، نیتروژن و بخار آب است.
هر واحد متانول بسته به نوع دانش‌فنی دارای حداکثر سه رآکتور سنتز است. هر رآکتور از جنس کربن استیل، وزنی بیش از ۳۵۰ تن، قطری بالای ۶ متر و ارتفاع حدود ۱۲ متر دارد. این رآکتور عظیم‌الجثه از حدود ۳ هزار عدد تیوب از نوع سوپردابلکس تشکیل می‌شود. لوله‌های فولادی ضد زنگ سوپرداپلکس از آلیاژهای آهن – نیکل کروم بوده و خواص چقرمگی (سفتی؛ به این معنا که ماده تا قبل از شکسته شدن چه مقدار انرژی را دریافت می‌کند) و خواص جوشکاری بهتری نسبت به فولاد ضد زنگ معمولی دارند.
به‌دنبال محدودیت‌های چند سال اخیر که از سوی کارتل‌های خارجی بر صنعت پتروشیمی کشور اعمال شده، این تجهیزات نیز در فهرست تحریم‌ها قرار گرفت و در عمل مانعی جدی برای تکمیل پروژه‌های صنعتی از جمله طرح‌های تولید متانول و تولید آمونیاک ایجاد شد.
مدیریت و کارشناسان صنعت پتروشیمی کشور با هم‌اندیشی و اشتراک‌گذاری دانش و اعمال برنامه‌ریزی‌های مدون و منسجم به همراه متخصصان شرکت ماشین‌سازی اراک توانستند با نهادینه کردن دانش موجود در طرح‌های پتروشیمی در حال تولید (مشتمل بر سفارش‌گذاری اقلام و تجهیزات لازم از سازندگان داخلی و فروشندگان متنوع مواد اولیه و نیم‌ساخته خارجی، همچنین از طریق مونتاژ، انطباق و تست‌های عملی) اقدام بزرگی را رقم بزنند که در قالب تولید و راه‌اندازی تجهیزات نهایی تجلی یافت. این امر افزون بر برطرف کردن مشکل تعداد زیادی از مجتمع‌های پتروشیمی، گامی بلند برای خودکفایی صنعت پتروشیمی کشور به‌شمار می‌آید.
این مزیت تنها به شرکت‌های پتروشیمی محدود نمی‌شود. این دانش در بدنه شرکت ماشین‌سازی اراک باقی خواهد ماند و حتی به شرکت‌های رقیب که نصاب و پیمانکار احداث طرح‌ها هستند نیز تسری خواهد یافت. پس از موفقیت در نخستین مرحله که نصب نخستین رآکتور است در عمل مرحله‌ای نو آغاز می‌شود که می‌توان آن را مصداقی از «دانش‌بنیان بودن» صنعت پتروشیمی دانست. در این مرحله عملکرد تجهیز جایگزین بررسی و پس از پایش، روش‌هایی برای ارتقای عملی محصول تا حد مشابه خارجی پیشنهاد می‌شود.
همچنین به‌دلیل ساخت تجهیز بر مبنای شرایط آب‌وهوایی و اقلیمی بومی رسیدن به عملکردی حتی ورای نمونه‌های وارداتی در دسترس است. تجمیع و هم‌افزایی این پایش و بهینه‌سازی را باید فرآیندی دانش‌بنیان محسوب کرد. مفهوم دانش‌بنیان به‌معنای ایجاد ساختاری هوشمند است که می‌تواند تمامی اتفاق‌ها و مراحل و فرآیندها را از تولید انگیزه و مفهوم تا مراحل نصب و راه‌اندازی، مستندسازی کند. در این مرحله شرکت‌های کوچک قطعه‌ساز نیز تولید بسیاری قطعات را برعهده می‌گیرند.
برای نمونه، کارگاه سازنده و شکل‌دهنده تیوب، همان تولیدات یا مشابه آنها را در محصولات سایر مشتریان به‌کار می‌بندد و اینجاست که تفاوت شرکت دانش‌بنیان با مجموعه‌هایی که تنها مونتاژ و جمع‌بندی می‌کنند، آشکار می‌شود.
حاشیه سود و درآمدزایی شرکت دانش‌بنیان ابتدا همانند شرکت تولیدی است و حتی در مواردی در مسیر ابداع و تلاش و تولید هزینه تجربیات ناموفق احتمالی را می‌پردازد، اما در ادامه با ارتقای سطح آموزش و کاهش هزینه‌های یادگیری، حاشیه سود محصولات آنها افزایش می‌یابد و نسبت سود و درصد ارزش افزوده آنها از درآمد فروش‌شان افزون می‌شود.
شنیده‌ها حاکی است که افزون بر ساخت و نصب چند رآکتور گاز سنتز، سایر مجتمع‌ها و طرح‌های در دست اقدام نیز در حال برنامه‌ریزی برای ساخت و نصب رآکتورهای بومی‌سازی‌شده متنوع‌تر و حتی پیچیده‌تر هستند. برخی شرکت‌هایی که قصد جایگزینی تجهیزات مستعمل یا آسیب‌دیده مشابه را دارند نیز به تکاپو افتاده‌اند تا با هماهنگی شرکت‌های پیشرو داخلی اقدام‌هایی مشابه را انجام دهند.
باید قبول و باور داشته باشیم که راه تولید پایدار از مسیر هم‌افزایی همه توان و دانش موجود در کشور می‌گذرد. این مسیر با تلاش مدیران و پویندگان صنعت پتروشیمی آغاز شده و وجود کارشناسانی خبره و باتجربه و منابع موجود گاز طبیعی که پایه احداث ده‌ها شرکت و مجتمع بزرگ بوده است، همچنان می‌تواند با برنامه‌ریزی و تلاش، عرصه‌های جدید را پیموده و با ارزآوری، افزایش اشتغال و پذیرا شدن شرکت‌های دانش‌محور ایرانی در آسیا پیشتاز باشد.
نادر جاویدپور/کارشناس پتروشیمی
انتهای پیام/.
به‌طور کلی گاز سنتز (Synthesis gas) به مخلوط گازی اطلاق می‌شود که ترکیبی از هیدروژن و منوکسید کربن به نسبت‌های مشخص است. این گاز در واقع پایه تولید متانول و آمونیاک صنعتی را تشکیل می‌دهد و این دو محصول بالادستی دارای مهم‌ترین زنجیره‌های صنعت پتروشیمی در پایین‌دست خود هستند.
تولید گاز سنتز تا سال ۱۹۵۰ بر پایه زغال‌سنگ بود و به‌عنوان آغازگر عصر جدید صنعت آمونیاک و متانول شناخته شد. بعدها روش تولید گاز سنتز از نفتا ابداع و آنگاه با ظهور گاز طبیعی (به‌عنوان سلطان بلامنازع خوراک هیدروکربنی با کیفیت)، از ترکیب و گرمایش گاز طبیعی و بخار آب در مجاورت کاتالیست برای تولید گاز سنتز استفاده شد.
در این روش که اکنون متداول‌ترین فرآیند تولید گاز سنتز است در دو مرحله شکست (کراکینگ) و خالص‌سازی، گاز طبیعی در مجاورت کاتالیستی از کبالت، مولیبدیم و اکسید روی به گاز سنتز تبدیل می‌شود. محصول نهایی حاوی بیش از ۸۰ درصد هیدروژن و بقیه منوکسید کربن و مقدار کمی هم متان، دی‌اکسیدکرین، نیتروژن و بخار آب است.
هر واحد متانول بسته به نوع دانش‌فنی دارای حداکثر سه رآکتور سنتز است. هر رآکتور از جنس کربن استیل، وزنی بیش از ۳۵۰ تن، قطری بالای ۶ متر و ارتفاع حدود ۱۲ متر دارد. این رآکتور عظیم‌الجثه از حدود ۳ هزار عدد تیوب از نوع سوپردابلکس تشکیل می‌شود. لوله‌های فولادی ضد زنگ سوپرداپلکس از آلیاژهای آهن – نیکل کروم بوده و خواص چقرمگی (سفتی؛ به این معنا که ماده تا قبل از شکسته شدن چه مقدار انرژی را دریافت می‌کند) و خواص جوشکاری بهتری نسبت به فولاد ضد زنگ معمولی دارند.
به‌دنبال محدودیت‌های چند سال اخیر که از سوی کارتل‌های خارجی بر صنعت پتروشیمی کشور اعمال شده، این تجهیزات نیز در فهرست تحریم‌ها قرار گرفت و در عمل مانعی جدی برای تکمیل پروژه‌های صنعتی از جمله طرح‌های تولید متانول و تولید آمونیاک ایجاد شد.
مدیریت و کارشناسان صنعت پتروشیمی کشور با هم‌اندیشی و اشتراک‌گذاری دانش و اعمال برنامه‌ریزی‌های مدون و منسجم به همراه متخصصان شرکت ماشین‌سازی اراک توانستند با نهادینه کردن دانش موجود در طرح‌های پتروشیمی در حال تولید (مشتمل بر سفارش‌گذاری اقلام و تجهیزات لازم از سازندگان داخلی و فروشندگان متنوع مواد اولیه و نیم‌ساخته خارجی، همچنین از طریق مونتاژ، انطباق و تست‌های عملی) اقدام بزرگی را رقم بزنند که در قالب تولید و راه‌اندازی تجهیزات نهایی تجلی یافت. این امر افزون بر برطرف کردن مشکل تعداد زیادی از مجتمع‌های پتروشیمی، گامی بلند برای خودکفایی صنعت پتروشیمی کشور به‌شمار می‌آید.
این مزیت تنها به شرکت‌های پتروشیمی محدود نمی‌شود. این دانش در بدنه شرکت ماشین‌سازی اراک باقی خواهد ماند و حتی به شرکت‌های رقیب که نصاب و پیمانکار احداث طرح‌ها هستند نیز تسری خواهد یافت. پس از موفقیت در نخستین مرحله که نصب نخستین رآکتور است در عمل مرحله‌ای نو آغاز می‌شود که می‌توان آن را مصداقی از «دانش‌بنیان بودن» صنعت پتروشیمی دانست. در این مرحله عملکرد تجهیز جایگزین بررسی و پس از پایش، روش‌هایی برای ارتقای عملی محصول تا حد مشابه خارجی پیشنهاد می‌شود.
همچنین به‌دلیل ساخت تجهیز بر مبنای شرایط آب‌وهوایی و اقلیمی بومی رسیدن به عملکردی حتی ورای نمونه‌های وارداتی در دسترس است. تجمیع و هم‌افزایی این پایش و بهینه‌سازی را باید فرآیندی دانش‌بنیان محسوب کرد. مفهوم دانش‌بنیان به‌معنای ایجاد ساختاری هوشمند است که می‌تواند تمامی اتفاق‌ها و مراحل و فرآیندها را از تولید انگیزه و مفهوم تا مراحل نصب و راه‌اندازی، مستندسازی کند. در این مرحله شرکت‌های کوچک قطعه‌ساز نیز تولید بسیاری قطعات را برعهده می‌گیرند.
برای نمونه، کارگاه سازنده و شکل‌دهنده تیوب، همان تولیدات یا مشابه آنها را در محصولات سایر مشتریان به‌کار می‌بندد و اینجاست که تفاوت شرکت دانش‌بنیان با مجموعه‌هایی که تنها مونتاژ و جمع‌بندی می‌کنند، آشکار می‌شود.
حاشیه سود و درآمدزایی شرکت دانش‌بنیان ابتدا همانند شرکت تولیدی است و حتی در مواردی در مسیر ابداع و تلاش و تولید هزینه تجربیات ناموفق احتمالی را می‌پردازد، اما در ادامه با ارتقای سطح آموزش و کاهش هزینه‌های یادگیری، حاشیه سود محصولات آنها افزایش می‌یابد و نسبت سود و درصد ارزش افزوده آنها از درآمد فروش‌شان افزون می‌شود.
شنیده‌ها حاکی است که افزون بر ساخت و نصب چند رآکتور گاز سنتز، سایر مجتمع‌ها و طرح‌های در دست اقدام نیز در حال برنامه‌ریزی برای ساخت و نصب رآکتورهای بومی‌سازی‌شده متنوع‌تر و حتی پیچیده‌تر هستند. برخی شرکت‌هایی که قصد جایگزینی تجهیزات مستعمل یا آسیب‌دیده مشابه را دارند نیز به تکاپو افتاده‌اند تا با هماهنگی شرکت‌های پیشرو داخلی اقدام‌هایی مشابه را انجام دهند.
باید قبول و باور داشته باشیم که راه تولید پایدار از مسیر هم‌افزایی همه توان و دانش موجود در کشور می‌گذرد. این مسیر با تلاش مدیران و پویندگان صنعت پتروشیمی آغاز شده و وجود کارشناسانی خبره و باتجربه و منابع موجود گاز طبیعی که پایه احداث ده‌ها شرکت و مجتمع بزرگ بوده است، همچنان می‌تواند با برنامه‌ریزی و تلاش، عرصه‌های جدید را پیموده و با ارزآوری، افزایش اشتغال و پذیرا شدن شرکت‌های دانش‌محور ایرانی در آسیا پیشتاز باشد.
نادر جاویدپور/کارشناس پتروشیمی
انتهای پیام/.
https://naftara.ir/vdcipuaz.t1a5z2bcct.html
پربيننده ترين خبرها