به گزارش پایگاه خبری تحلیلی نفت آرا، با پیشرفت تکنولوژی، افزایش تنوع ماشین آلات صنعتی و نقش کلیدی سلامت تجهیزات در حفظ راندمان صنایع به ویژه صنایع با خطوط تولید پیوسته، نیاز به تولید روانکارهای تخصصی با کارآیی بالا بیش از پیش احساس می شود. اطمینان از انتخاب صحیح روانکار مطابق با الزامات توصیه شده توسط سازندگان تجهیزات و پایش عملکرد روانکار با توجه به شرایط عملیاتی نقش بسزایی در کاهش هزینه های ناشی از توقف تولید به دلیل اختلال در عملکرد تجهیزات دارد.
با توجه به تنوع بسیار بالای تجهیزات صنعتی، شرایط دشوار تامین روانکارهای خارجی و نیز امکان بومی سازی بسیاری از روانکارها در داخل کشور، اطلاع از الزامات استانداردهای بین المللی برای روانکارهای صنعتی به رفع نگرانی صاحبان صنایع در زمینه انتخاب صحیح روانکار، بررسی و تصمیم گیری در خصوص امکان جایگزینی روانکارها و چابک سازی زنجیره تامین از اهمیت بالایی برخوردار است.
روانکارهای صنعتی بر اساس سطوح کارآیی، درجه بندی گرانروی و شرایط عملکردی در انواع مختلفی مطابق با ISO ۶۷۴۳ طبقه بندی می شوند. سیالات گردشی و هیدرولیک، روغن های توربین، روغن های کمپرسور، روغن های دنده صنعتی، سیالات عملیات فلزکاری، سیالات عملیات حرارتی و انتقال حرارت، روغن های ترانسفورماتور، روغن های نساجی، روغن های قالب و طیف گسترده گریس هایی که در شرایط عملکردی متفاوت مورد استفاده قرار می گیرند عمده ترین انواع رونکارهای صنعتی می باشند.
طبقه بندی روغن های صنعتی بر اساس گرانروی معمولا بر اساس درجه بندی ISO انجام می شود و میانگین تغییرات مجاز ویسکوزیته کینماتیک این روغن ها در دمای ۴۰ درجه سانتیگراد در درجه بندی ISO مشخص شده است. در حالی که الزامات فیزیکی، شیمیایی و عملکردی روانکار بنابه توصیه سازنده تجهیز در قالب استانداردهای بین الملی یا تست پلن های اختصاصی مشخص می شود.
در این مقاله ضمن طبقه بندی روانکارهای صنعتی به معرفی استانداردهای بین المللی این روغنها پرداخته و تلاش میکنیم با توجه به توان و تخصص داخلی به ادبیات مشترکی در راستای تسریع و تسهیل تامین روانکارهای مورد نیاز صنایع و نیز بومی سازی و سفارشی سازی این روانکارها دست یابیم.
انواع روغن های صنعتی:
سیالات گردشی و هیدرولیک
با توجه به تعدد سیستم های هیدرولیک در صنایع، سیالات هیدرولیک متداول ترین و پرمصرف ترین روانکارهای صنعتی هستند. عملکرد حفاظتی در برابر خوردگی و سایش، میزان تراکم پذیری، فشارپذیری، نحوه تاثیرپذیری گرانروی از دما، توانایی جداسازی آب، پاک کنندگی، کف کردن، سطح تمیزی، پایداری حرارتی و طول عمر از مهم ترین ویژگی هایی است که لازم است در انتخاب سیال هیدرولیک مناسب مورد توجه قرار گیرد. طبقه بندی روغن های هیدرولیک پایه معدنی بر اساس DIN ۵۱۵۲۴ یا ISO ۱۱۱۵۸، طبقه بندی سیالات هیدرولیک ضد آتش بر اساس ISO ۱۲۹۲۲ و طبقه بندی سیالات هیدرولیک دوستدار محیط زیست بر اساس ISO ۱۵۳۸۰ صورت می پذیرد. پر مصرف ترین روانکارهای هیدرولیک پایه معدنی در کشور با سطوح کارآیی HL، HLP، HVLP و HLPD و متداول ترین سیالات هیدرولیک ضد آتش، سیالات هیدرولیک HFC و HFDU می باشند. در حال حاضر کلیه این روغن ها در شرکت نفت پارس تولید می شود.
روغن های توربین:
با توجه به اهمیت کارکرد پیوسته توربین ها به عنوان قلب نیروگاه های تولید برق، اطمینان از عملکرد صحیح روغن در محافظت از توربین نقش بسزایی در کاهش هزینه های تعمیرات، نگهداری و توقف توربین خواهد داشت. روغن های توربین وظیفه روانکاری هیدرودینامیکی یاتاقان ها، روانکاری و جلوگیری از اصطکاک دنده ها، خنک کاری توربین، محافظت توربین در مقابل خوردگی و زنگ زدگی و همچنین وظیفه انتقال قدرت در چرخ های کنترل و ایمنی را بر عهده دارند. پایداری در مقابل اکسیداسیون، پایداری در برابر واکنش با آب و همچنین قابلیت جدایش سریع از آب و هوا و مقاومت در برابر تشکیل کف پایدار از مهم ترین ویژگی های روغن های توربین می باشد. نوع و الزامات کیفی روغن توربین بر مبنای طراحی توربین، شرایط عملکردی و به توصیه سازندگان تجهیزات مشخص می شود. طبقه بندی روغن های توربین با توجه به شرایط دمای عملکرد بر اساس DIN ۵۱۵۱۵ انجام می شود. با توجه به حجم بسیار بالای مخزن روغن یک توربین، علاوه بر استفاده از روغن توربین با کیفیت بالا کنترل وضعیت روغن از اهمیت بالایی برخوردار است. با توجه به اینکه بهره گیری از روغن پایه های سنتزی در فرمولاسیون روغن توربین با توجه به حجم مصرف این روغن مقرون به صرفه نمی باشد، روغن های توربین معمولا با بهره گیری از روغن های پایه معدنی پارافینیک که ترکیبات غیراشباغ و گوگرددار کمتری دارند فرموله می شوند تا از پایداری مناسب در برابر اکسیداسیون، محافظت عالی در برابر زنگ زدگی و خاصیت رهاسازی هوا و جداپذیری از آب مناسبی برخوردار باشند. در حال حاضر انواع روغن های توربین با توجه به نوع توربین (گاز، بخار و آب) با گرید های مختلف و در طیف وسیعی از مشخصات سختگیرانه در شرکت نفت پارس قابل تولید و عرضه می شود.
روغن های کمپرسور:
کمپرسورها با افزایش فشار سیال تراکم پذیر طی چندین مرحله، دما و چگالی سیال را افزایش می دهند. کمپرسور ها بر اساس نوع کاربردشان به دو دسته جا به جایی مثبت و دینامیکی تقسیم بندی می شوند. کمپرسورهای پیستونی و کمپرسورهای مارپیچی از مهم ترین انواع کمپرسورهای جا به جایی مثبت می باشند. با توجه به نوع کمپرسور انتخاب روغن تاثیر بسیاری بالایی در افزایش طول عمر تجهیز دارد. در کمپرسورهایی که تراکم بسیار بالایی ایجاد می کنند نظیر کمپرسورهای پیستونی، مقاومت بالا به اکسیداسیون با توجه به افزایش دما مورد نیاز می باشد. طبقه بندی روغن های کمپرسور پیستونی با توجه به حداکثر دمای هوای متراکم در سیستم های متحرک و غیر متحرک بر مبنای DIN ۵۱۵۰۶ انجام می شود. بر اساس این طبقه بندی، گروه های VB/VBL، VC/VCL و VDL با توجه به تفاوت در خواص در نتیجه تفاوت در فرمولاسیون روغن ها معرفی می شوند. بر اساس این استاندارد روغن های VDL بهترین پایداری در برابر اکسیداسیون را دارند. نوع و کیفیت روغن پایه و بهره گیری از مواد افزودنی ضد خوردگی و ضد اکسیداسیون نقش موثری در بهبود عملکرد روغن کمپرسور و کاهش دمای کمپرسور خواهد داشت. روغن های کمپرسور تبریدی با توجه به نوع سیال مورد استفاده در سیکل تبرید بر اساس DIN ۵۱۵۰۳ طبقه بندی می شوند.
روغن دنده صنعتی:
با توجه به اهمیت افزایش گشتاور و انتقال نیرو در صنایع، چرخ دنده ها از مهم ترین تجهیزات مورد استفاده در بخش های مختلف ماشین آلات صنعتی و خطوط تولید صنایع می باشند. به منظور پیش گیری از سایش، خراشیدگی و بریدگی، خستگی و در نهایت شکست دنده ها، بهره گیری از روانکار مناسب با توجه به شرایط عملکردی دنده ها در صنایع از اهمیت بالایی برخوردار است. از آنجا که دنده های صنعتی معمولا تحت بار زیاد قرار دارند، انتخاب مناسب گرید روغن به منظور اطمینان از ایجاد فیلم روغن با ضخامت مناسب و نیز بهره گیری از افزودنی های فشارپذیر در فرمولاسیون روغن های دنده صنعتی حائز اهمیت است. بسته به محدوده ی خواص مورد انتظار و شرایط عملکردی از روغن پایه های معدنی و سنتزی مختلفی در تولید روغن های دنده استفاده می شود. برای روانکاری دنده های با سرعت نسبتا زیاد و بار کم معمولا از روغن های دنده معدنی و جهت روانکاری دنده های صنعتی تحت شرایط متغیر دمایی و بار زیاد معمولا از روغن های دنده سنتزی استفاده می شود. در صنعت روغن دنده های معدنی به جهت در دسترس بودن و قیمت اقتصادی تر، درصد بالاتری از سهم بازار را به خود اختصاص داده اند اما روغن های سنتزی از کیفیت و کارایی بالاتری برخوردار بوده و در نتیجه باعث افزایش طول عمر تجهیزات صنعتی می شوند.
سطح کارایی روغن دنده های صنعتی مطابق استاندارد DIN ۵۱۵۱۷ به سه دسته Part I (C)، Part II (CL) و Part III (CLP) تقسیم بندی می گردد. دسته اول (C) مربوط به روغن دنده های صنعتی عاری از ادتیو بوده و برای شرایط روانکاری متوسط در سیستمهای سیرکولاسیون ثابت یا روانکاری غوطه وری مورد استفاده قرار می گیرد. دسته دوم (CL) که در سیستم سیرکولاسیون ثابت مورد استفاده قرار می گیرند روغن هایی را شامل می شود که با استفاده از ادتیو ضد اکسایش و زنگ زدگی در برابر خوردگی تقویت شده اند. دسته سوم (CLP) که برای سیستم های روانکاری سیرکولاسیون ثابت و روانکاری غوطه وری بویژه در گیربکس های صنعتی بسته طراحی شده است علاوه بر ادتیو ضد اکسایش و خوردگی حاوی خواص ضد سایش نیز می باشد. به دلیل اهمیت خاصیت فشارپذیری در روغن های دنده صنعتی، سه آزمون تیمکن، چهارساچمه و FZG جز مهم ترین آزمایش های ارزیابی خواص این روغن ها می باشد. روغن دنده صنعتی با قابلیت فشار پذیری بالایی با بهره گیری از روغن های پایه معدنی با کیفیت یا روغن های سنتزی، مواد افزودنی فشارپذیر و ضدسایش منحصر به فرد با سطح کارایی CLP در شرکت نفت پارس جهت روانکاری چرخ دنده های انتقال قدرت فولادی و چرخ دنده های تحت بار سنگین در صنایع سیمانی و فولادی فرموله شده اند.
سیالات عملیات فلزکاری
در فرایندهای فلزکاری، اصطکاک بالا، افزایش دما و سایش ابزار از فرایندهای بسیار محتمل به دلیل شرایط سخت عملیاتی می باشند که استفاده از روان کار را الزامی می سازد. دسته بندی روغن های فلزکاری با استفاده از استاندادرهای DIN ۵۱۳۸۵، ISO ۶۷۴۳/۷ صورت پذیرفته است که سیالات بر اساس حضور و یا عدم حضور آب در فرمولاسیون، امتزاج پذیری آب با روغن و همچنین نوع افزودنی به کار رفته دسته بندی میگردند. در استاندارد ملی INSO ۲۷۷۳ نیز سیالات عملیات فلزکاری به دو دسته سیالات قابل امتزاج با آب و سیالات غیرقابل امتزاج با آب دسته بندی می شوند. سیالات قابل امتزاج با آب در فرایندهایی که روان کنندگی و خنک کنندگی اهمیت بیشتری دارد مانند عملیات سنگ زنی، فرزکاری، تراش کاری و مته کاری مورد استفاده قرار می گیرد. سیالات غیر قابل امتزاج با آب، که به آنها سیالات خالص نیز گفته می شود در عملیات سنگین فلزکاری که سرعت برش پایین است مانند خان زنی، پیچ تراشی لولهای، قلاویز کاری و پیچ تراشی کاربرد دارند. در تولید روغن های عملیات فلزکاری امتزاج پذیری با آب، داشتن خاصیت میکروب کشی، pH مناسب، نداشتن بوی بد، سازگاری با پوست، سمیت کم و میزان سختی آب مورد استفاده حائز اهمیت می باشد و آزمون های سنجش وضعیت ظاهری مانند رنگ، بو، میزان اسیدیته، آلودگی میکروبی، خوردگی و جدایش روغن از امولسیون مورد ارزیابی قرار می گیرد. روغن های فلزکاری بدون آب به دلیل عدم مجاورت با آلودگیهای میکروبی بازه تعویض طولانیتری دارند و سنجش روغن علاوه بر ویژگی های ظاهری بیشتر بر اساس ناخالصیهای ایجاد شده در روغن، خوردگی و میزان تحمل بار در آزمون چهار ساچمه ارزیابی می گردد.
سیالات عملیات حرارتی و انتقال حرارت
روغن های انتقال حرارت به منظور انتقال گرمای غیرمستقیم و دقیق واحد های صنعتی گسترش یافته اند. استاندارد DIN ۵۱۵۲۲ به منظور تعیین حداقل شرایط مورد نیاز روغنهای انتقال حرارت به کار میرود. در انتخاب روغن مناسب برای انتقال حرارت باید به ویژگیهای تحمل حرارتی روغن توجه گردد؛ دمای مخزن باید حداقل °C ۴۰ پایین تر از دمای شکست هیدروکرین و یا °C ۲۰ کمتر از نقطه جوش روغن باشد. پایداری حرارتی بالا، پایداری در برابر اکسیداسیون، ظرفیت و ضریب انتقال حرارت بالا از ویژگیهای مورد انتظار سیالات انتقال حرارتی می باشد. آزمونهای لازم برای کنترل کیفیت روغنهای انتقال حرارت، شامل سنجش گرانروی کینماتیک، شاخص گرانروی، چگالی روغن، نقطه اشتعال و کف میباشد. سطوح کیفی روغن های انتقال حرارت با استفاده از استانداردهای ISIRI ۱۱۲۹۸-۱۲ QB و ISO ۶۷۴۳ PART ۱۲ QB می تواند تعیین گردد.
روغن های ترانسفورماتور
روغن ترانسفورماتور، روغن عایق الکتریکی هستند که اجزای داخل ترانسفورماتور را در برمیگیرد و وظیفهی عایقبندی و خنک سازی آن را برعهده دارد. همچنین این روغن همچون سدی در برابر نفوذ رطوبت و اکسیژن به اجزای ترانسفورماتور جلوگیری کرده و مانع از اکسیداسیون آنها می گردد. فرمولاسیون این روغنها باید در جهت ایجاد ولتاژ شکست بالا، فاکتور اتلاف دی الکتریک پایین، پایداری حرارتی خوب و قدرت خنک کنندگی بالا به منظور محافظت از ترانسفرمرها و کلیدهای قطع و وصل بهینه گردد. سطوح کیفیت IEC ۶۰۲۹۶، BS ۱۴۸، INSO ۲۶۶۱ استانداردهای مورد استفاده برای ارزیابی روغن های ترانسفورماتور می باشند. روغن ترانسفورماتور تولیدی شرکت نفت پارس با بالاترین سطوح کیفیت آماده عرضه به شرکت های کشور می باشد و دارای تاییدیه کیفیت از شرکت های بزرگ مصرف کننده داخلی می باشد.
انتهای پیام/.